減震器全自動焊接生產線包括筒體滾字機、端蓋壓裝機、筒體端蓋縫焊機、吊環(huán)凸焊專機、吊環(huán)弧焊補強機、焊縫打磨機、筒體檢漏機等工位，整線通過快速工裝實現自動夾緊及取放，桁架機械手自動搬運，工序間無縫聯接無人化操作，將節(jié)拍提升至8-12秒1件，超過預期要求。

一、客戶背景及痛點

T公司是一家世界知名的減震器生產商，無論是乘用車和商用車的主機廠均大量使用T公司的減震器產品，原產線多為人工操作，現有一款新的減震器準備量產，工序包含壓裝、滾字、縫焊、凸焊、弧焊、打磨、測漏等，在前期小批量生產時有以下問題：

1. 設備均為人工操作，7個工序需要至少10個人才能流轉起來，人員需求壓力巨大，新項目需要精減人員；

2. 不同工序需要多次倒料，現場預計料框需要20個以上才能流轉，操作起來費工費時還浪費料框料架；

3. 人工產線效率低下，設備利用率不到60%，新項目在現有產線下無法達成產能要求；

4. 老舊產線占地面積大，一字排開需要將近30米，現有廠房無法提供更大空間容納手工線；

5. 新產品有二維碼和條形碼，手工線無法將數據上傳工廠的MES系統；

以上5點問題客戶非?？鄲溃恢闭也坏浇鉀Q的辦法。

T公司前期生產遇到問題后，經客戶廠介紹在2023年6月找到我們協助開發(fā)解決，和我們的項目工程師討論，并提出定制如下要求的專用設備：

1. 采用機器人自動產線；

2. 定制新設備，實現加工工序的聯動模式；

3. 滿足新產品的產能要求，節(jié)拍不高于15秒/件；

4. 需要在現有空間能放下新產線，不影響原有布局；

5. 設備增加二維碼和條形碼掃碼槍，將相關數據采集后關聯起來并同步傳輸到工廠MES系統。

根據客戶所提的要求，現有的設備根本無法實現，怎么辦？

三、根據客戶需求，研發(fā)減震器全自動焊接產線

根據客戶所提各項要求，公司研發(fā)部、工藝部、項目部共同召開了新項目研發(fā)會議，一起探討工藝、結構、自動化集成、檢測和控制方式，列出關鍵風險點、并逐個做出了解決方案，確定了基本方向和技術細節(jié)如下：

1、工藝確認：安嘉方案工程師以最快的速度做了3D方案，并進行了模擬仿真，經過雙方的探討，達到了T公司的技術要求，確定了產線方案，最終選型減震器全自動焊接產線；

2、焊接自動化方案：研發(fā)工程師和方案工程師一起溝通并根據客戶要求，確定了最終的減震器全自動焊接產線的方案，由自動上料、自動壓裝、自動凸焊、自動弧焊、自動檢測、自動下料等機構組成；

3、整站設備方案優(yōu)勢：

1）采用自動振盤及提升機上料，兩臺機器人負責自動搬運，實現無人化操作；

2）通過快速工裝實現自動夾緊及取放，配合兩臺機器人的柔性動作，實現工序間的無縫聯接；

3）將原來的瓶頸工位縫焊和壓裝優(yōu)化為多位結構，使之與整線的節(jié)拍一致，并優(yōu)化了中轉工位和中轉臺，將節(jié)拍提升至12秒/件，超過預期要求；

4）通過對廠區(qū)空間的3D模擬仿真，將產線優(yōu)化為矩形布局，充分利用空間，僅占用之前50%的空間；

5）增加二維碼和條形碼的掃碼槍，并將關聯的焊接數據同步傳輸到工廠MES系統。

4、交貨期：60個工作日。

安嘉把上述技術方案、細節(jié)和T公司詳細討論，最終雙方達成一致后簽訂了《技術協議》，作為設備研發(fā)設計、制造、驗收的標準，并于2023年7月與T公司簽訂了設備訂貨合同。

四、快速設計、按時交貨、專業(yè)的售后，得到客戶的好評！

在確定設備技術協議、簽訂合同后，安嘉的項目經理第一時間開生產項目啟動會，確定了機械設計、電氣設計、機械加工、外購件、裝配、聯調時間節(jié)點和客戶來廠預驗收、整改、總檢和交貨時間，并通過ERP系統有序的排發(fā)各部門工單、督促跟進各部門的工作進程。

時間過的很快，60個工作日很快就過去，T公司定制型減震器全自動焊接產線經過老化試驗完工了，經過我們專業(yè)的售后工程師在客戶現場一周的安裝調試和技術、操作、維護培訓，設備已正常投入生產并全部達到了客戶的驗收標準。

T公司對該減震器全自動焊接產線實際生產和焊接效果非常滿意，幫他們解決了焊接效率問題、改善了產品品質、節(jié)省了人工成本并促進了智能化工廠的實施，給予我們安嘉極大的認可和好評！

五、滿足您的定制要求是安嘉的成長使命！

客戶是我們的導師，您需要焊接什么材質的產品？需要什么焊接工藝？什么焊接要求？需要全自動的、半自動的、還是流水線？請盡管提出來，安嘉都可以為您“研發(fā)定制”。